染色电脑 ，染色集中控制 等自动化设备的使用结合工艺的优化与提高，是提高印染质量的关键。特别是后整理这一块，也是需要提高工艺的控制与优化。今天，华高自动化为您介绍涤纶风印的产生及预防！

 

风印定义

一般是指印染加工后的纺织品在烘燥、存放过程中所产生的一种染色疵点。

风印处与正常染色光坯处相比，会在几乎整个门幅的纬向呈现白色或色光萎暗的灰色长条影。该疵点在定型前看不出，定型后便会产生。

涤纶织物在连续化生产时（长车生产线）不易产生风印，而间歇式生产（高温高压溢流染色时）便易产生风印。

涤纶面料的风印多数在布匹脱水开幅后、定型前这一环节产生，出现在堆布车存放时的往复折叠印处。严重时会在纬向出现数十条，其间距正好是坯布往复折叠的间距。

无浆的涤纶梭织面料或针织面料产生风印的原因

这类面料开幅后的摆放待定过程中，往复折叠处暴露在空气中，空气的流动致使这些部位的水分首先挥发风干。由于毛细管效应其他部位的自由水会涌向往复折叠处。

然而，纺丝和织造时加的抗静电剂、润滑剂及染色后处理时加的匀染剂、洗涤剂等，仍然会有少量残留于面料及面料携带的自由水中，而这些助剂中多数为非离子助剂。同染料泳移的原理一样，自由水涌向往复折叠处时，溶于自由水中的残留助剂也涌向了往复折叠处。

随着水分的进一步挥发，往复折叠处的助剂浓度远大于其他部位。高温定型过程中，往复折叠部位产生的分散染料热迁移性要明显大于其他部位。

分散染料热迁移性的原因是纤维外层的助剂在高温能产生溶解作用，染料从纤维内部通过毛细管迁移到纤维表层，使染料在纤维表面堆积，造成一系列影响。如色光变化、摩擦、水洗、汗渍、干洗、耐晒等色牢度的下降。

但致命的影响，是往复折叠处与其他正常部位的严重色光差异，即风印。

上浆的涤纶梭织面料产生风印的原因

与无浆的涤纶梭织面料或针织面料相比，上浆的涤纶梭织面料染整工艺时间长，其纺丝、织造时使用的一些助剂绝大多数已去除。然而，染色和后处理过程中使用的助剂可能仍有少量残留于面料及其携带的自由水中。

另外，虽然退浆后已通过两次热洗及一次酸洗，但退浆时使用的烧碱可能仍会少量残留于涤纶纤维的单纤内部，乃至无定形区的内部。

同理，在面料定型前的堆放待定的过程中，自由水可携带残碱及助剂涌向往复折叠处。此时，往复折叠处的pH值偏碱性明显高于面料其他部位，这一点用万用指示剂也得到了证实，助剂的浓度也大于其他部位。面料在高温定型过程中，涤纶大分子链剧烈运动，OH—离子可随水分子瞬间钻入无定形区与分散染料反应。

分散染料在酸性条件（pH值5）均较稳定，在碱性条件一般对分散染料有如下两种影响：

碱性条件可使某些染料结构离解化，这种反应是可逆的，在中性或微酸性结构中会重新出现未离解化的结构。

碱对某些分散染料能起水解反应，经水解后，染料不仅色光改变，且亲和力也不同。所以碱对某些分散染料能起永久性破坏作用。

因此，上浆的涤纶梭织面料往复折叠处的色变是pH值过高，分散染料的水解亦或离解化和助剂对分散染料的热迁移的综合效应引起。

“避免涤纶织物产生风印的办法 ”

上述两种面料在出缸后若能及时脱水、开幅、定型，一般都不会产生风印。若放置一段时间（约30小时）再定型就易产生风印。

要想从根本上解决风印，须从产生风印的机理入手，把产生风印的因素降至最低限度。

定型发现有风印，而剩余未定型的面料往复折叠处高浓度的助剂或OH—离子，只是物理的吸附于纤维表面，不经过高温定型助剂无法溶解无定形区的染料，OH—

离子也无法进入纤维的无定形区与分散染料反应。因此，经过水洗或酸洗，往复折叠处的高浓度的助剂和OH—根离子已经被稀释，重新及时定型可避免风印。

以18年积累的经验 和印染企业实际生产方式，华高自动化研发出新型染色电脑HG-9928/9918系列 结合最新的HG-JK10染色集中控制系统 。以顺德金纺集团 为例，之前1吨布的耗水量为200吨，使用后1吨布耗水量为120吨，节约了80吨水， 节约40%的用水量。 因为用水量的减少，节省了20%的蒸汽损耗、18%的助剂损耗和30%污水处理费用。

同时，因为实现了信息化管理升级，在人力资源管理上更是节省了50%的人力成本。现今年均节省近100万 的成本损耗。目前广泛运用于 联新染整有限公司、实益长丰染厂、恩平添盛染厂等印染企业！

（染色电脑）

（染色集中控制）

用科技改变未来，用服务赢得满意，我们相信，在我们的共同努力之下，印染行业将会逐渐成为一个绿色的可持续发展的行业。我们期待着新老客户进一步加强合作，共创美好未来。