染色电脑 ，染色集中控制 等自动化设备在印染生产中发挥的作用不言而喻，而随着染料种类的不断丰富和发展，在实际的生产中也要注意各种染料之间的区别，完善印染工艺。今天，华高自动化为您介绍：活性染料染色机理及染色工艺技术分析！

活性染料

活性染料是一种水溶性染料，分子中含一个或一个以上活性基团，在适当条件下可跟纤维素纤维上的羟基、蛋白质纤维及聚酰胺纤维上的氨基等发生反应而形成共价键。

活性染料可使用于纤维素纤维、蛋白质纤维跟聚酰胺纤维的印染。真丝绸用活性染料印染，不只改善印染绸色牢度，并且使色泽更艳丽。

活性染料染色一般经吸附 扩散 固着 三个阶段，前二个为上染阶段，最后是固着阶段(染料中活性基团在碱性条件下跟纤维发生反应)。

活性染料一般跟纤维亲跟力较小，上染率较低，所以，在染浴中需加入盐进行促染。因为一般活性染料的直接I生较低，染色时需加入大量盐才能提升上染率，所以，使染色成本大增，同时增加感染排放量。近年来已有多家染料厂商推出低盐甚至无盐染色活性染料，例如汽巴公司的CibacronLS系列活性染料。

当下活性染料的唯一缺陷是染料的水解问题。

如上所述，活性染料固着要在碱性条件下实现，而碱也促使活性染料跟水反应，使染料失去活性，不只造成大量的染料损失，也影响印染织物的水洗色牢度。这是由于水解染料会吸附到织物上，在水洗经历中也不易完全清洗掉。

活性染料染色方法可采纳浸染包括一浴一步法、一浴二步法跟二浴法，一浴法尤其是一浴一步法的染料利用率较低，而二浴法的染料水解较少，染料利用率较高。

活性染料也可用轧一烘.汽蒸或焙烘工艺进行织物轧染，这个方法可使直接性较低的活性染料达到匀染效果，并且水解染料较易洗净。

活性染料还可应用低温卷染或冷轧堆工艺进行织物染色，它尤其适合在高温下易擦伤的真丝缎染色。

在活性染料印染中，最后清洗工序十分重要。

要是织物上因水解产生的未固着染料清洗不净，就会严峻影响印染织物的耐水洗色牢度。

实际上，不只染料水解会影响印染质量，并且染料的储存稳定性、浸轧液或印花色浆稳定性、染料配方热溶解经历中活性染料浓度等均会影响其应用性能。

水解染料中，原活性染料的活泼原子或基团被羟基所代换，而其扩散跟吸附性能则跟原活性染料相似。所以，它能跟活性染料一模一样扩散到纤维中，而且为其表面吸收。

在碱性染色的最后阶段，活性染料为其跟水及纤维问反应所消耗，形成一种新的平衡，当中水解染料在染浴跟纤维间分布方式跟活性染料在中性溶液中的分布相似。

在这个儿阶段，纤维同时含有相当大比例化学结合染料。一般状况下，平均有70%活性染料被固着，而其余30%被水解。

影响染料水解的主要因素

在实际染色体系中，影响染料水解的主要因素有：染浴pH值、温度、染料浓度、电解质浓度。

当中，染浴pH值在纤维素纤维染色中不超过l0一ll，在这个儿pH值纤维素纤维所有可接触羟基已被电离化，再增加pH值只会导致染料水解。

温度增高也会增加活性染料水解。

增大溶液中染料浓度会促使染料凝结，从而减缓染料水解速度。

染浴中电解质浓度越高，染料水解越严峻。

研究发现，活性染料跟水的反应性受染料分子中发色基团的影响，它会影响反应中心的电子密度。

在发色体系中组成阴性基团可增大反应中心的电子密度，从而使染料跟水的反应性降低。所以，不一样活性染料的水解性各不一模一样。

因为活性染料染色织物在固色后或多或少存在相当部分水解染料，所以，固色后水洗显得尤为重要。

水洗中要选择适当的催化剂跟水洗工艺条件，从而促进染料跟纤维间反应，同时不发生染料跟整理剂之间反应。

除了新推出的一些水洗助剂外，阳离子表面活性剂也可使用于活性染料染色后处理，它可减少水解染料产生沾色，如使用于低反应性染料，则需扩大用量。在活性染料印花中，大部分染料在固色阶段被转移到织物上，但仍有一部分未固着染料跟色浆留在织物上，如清洗不净，会影响印花织物的色牢度跟手感。

在印花后水冼经历中，从织物上清冼下的染料还会沾色到织物留白或浅色部位上。

所以，印花后水洗不只要从印花部位清除未固着染料、糊料跟化学助剂，并且要阻止染料再沾色到未印花部位。

影响活性染料印花织物水洗效果的因素主要有：未固着染料量，未固着染料的易清洗性，清洗染料的沾色倾向性。

最先一个因素主要跟配制印花色浆的染料跟助剂有关。

第二个因素取决于染料在特定体系中的溶解跟扩散性能及其亲跟性(直接性)

一般而言，增加染料的溶解性跟扩散性，而减少染料对纤维的亲跟力，对印花后水洗较为有利。

所以，可采纳下列措施提升未固着染料清洗效率：减少清洗液中染料浓度，扩大纤维跟清洗溶液间浓度梯度，以加速扩散；提升水温加速扩散；选用有最高扩散性跟最低纤维亲跟力的染料；采纳特种洗涤剂跟螯合剂。

措施建议

采纳下列措施可避免在水洗经历中织物的未印花部位沾色：

选用低亲跟力染料；

阻止水洗液中色浓度过大；

采纳不利于匀染的工艺条件跟染料；

采纳增加上染速度的工艺条件；

避免采纳增大染料直接性的工艺条件，例如高电解质浓度；

采纳抑染剂或还原剂等合适的水洗助剂。

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