a) 已经游离的染料分子在升温（或降温）过程中会重新结晶，形成新的晶粒；

b) 已经游离的染料分子在升温（或降温）过程中，会逐渐吸附在原有染料的晶体表面，使原有染料晶体由小变大；

c) 处于游离与半游离状态的染料微粒会不经溶解而直接碰撞聚集成更大的染料聚集体。这些较大的染料聚集体是造成色渍的重要因素之一。

在染色的显色（或固色）过程中，染料分子之间产生较强的聚合力，致使染料聚集，也会造成色渍疵点。其特征是分布性的、无规律的。

a) 前处理不良，净化不充分。

织物上所含的油剂（纺丝或织造过程中，外加润滑剂、乳化剂、防静电剂等）和油垢（加工过程中的粘污）处理不净被带入染浴中，在高温条件下染色时，这些拒水的油污一旦与染料粒子接触，便相互吸附，越积越大，最后形成焦油状物。

b) 当使用浊点低于染色温度的非离子型助剂或非离子与阴离子复合型助剂（如精炼剂）做前处理时，如果洗涤不净，就会大量带入染浴中，随着染料温度的升高，非离子组分便逐渐失去水溶性，或者与阴离子组分脱离而成疏水性油粒析出。

此时，染浴中处于不稳定状态的染料粒子便于这些疏水性油粒析出。此时，染浴中处于不稳定状态的染料粒子便与这些疏水性油粒相互吸附，形成黏厚的有色焦油状物，粘附在织物上，产生色渍。

c) 当采用非离子与阴离子复合型助剂如高温匀染剂（FZ-802）染色时，如果用量过高（2g/L以上）或者以高浓度与染料混合，并直接加入到90℃以上的水浴中，由于非离子组分与阴离子组分之间的结合力较弱，非离子组分的浊点又不够高，往往导致非离子组分从阴离子组分的胶粒中游离出来，与染料聚集成焦油化物质。

d) 当扩散剂NNO等阴离子表面活性剂用于染色时，如果助剂溶解不良，粒状的染料和助剂便会相互吸附，一旦投入锅内，就会形成黏稠的膏状物，粘附在织物上而产生色渍。

例如，用海昌蓝硫化染料卷染时，在染色过程中染液泡沫过多，加上搅动过剧，蓝色泡沫就被卷入布卷中，粘附在织物上而形成色渍。

织物上所含的油剂或油污，对疏水性的聚酯等合成纤维具有较大的亲和力，因此不宜洗净。尤其前定型时，油污渗入了纤维内部，使洗涤增加了困难。织物在退浆、煮练、漂白等前处理中去杂要净。对于一些含涤纶等化纤成分较多的织物采取精练净洗工序时，必须选用高效的精炼洗涤剂和洗涤设备。不过净洗后一定要把助剂洗净，否则很容易与染料形成焦油状物而粘污织物。

a) 选择在染色条件下凝聚性较小的染料

b) 选用性能优良的匀染剂或分散剂。

分散染料在高温染色时，加入适量匀染剂或分散剂，可以有效地提高染料在水浴中的热稳定性，减少染料的热凝聚倾向。

常用的分散剂NNO、MF等在升温过程中，对染浴中的染料具有良好的扩散稳定作用。不过，这种扩散作用，往往随温度的升高而降低，并且其匀染性（缓染性、移染性、遮盖性的综合反应）也较差，得色不够鲜艳、纯正。

高温匀染剂，如日本东邦盐UF-350、日本苏尔U-100、宁波匀染剂S等，均系阴离子与非离子型混合物，因此兼具阴离子与非离子表面活性剂的双重功能（具有良好的匀染性和扩散性），用于分散染料高温染色比较理想。