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色差控制技术之前处理——染色机控制电脑

染色出现边色和LOT色,多数人把注意力集中在染色工序里检查原因。在使用染色电脑 染色集中控制 等自动化设备提高印染质量的同时,也不能忽视前处理这个产生色差的基础。这个片面的倾向,显然是错误的。今天,我们就来谈谈 色差控制技术之前处理!

前处理的重要性

可以说:前处理毛效、白度的一致,对色差的产生有着举足轻重的作用。因此,要达到控制减少色差的目的,就必须花力气先抓好前处理这个基础工作。

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①退浆净煮炼透

许多企业由于设备的局限或是计划及成本因素,往往把退浆煮炼合二为一。但是这种退煮工艺,对于一些含浆率较高的产品(如灯芯绒,巴基斯坦及印度的坯布),其煮漂后毛效十分不稳定。

经过摸索,我们认为:

 纯棉织物的前处理不能忽视退浆的重要性。

退浆净才能煮透,而只有退浆净才可以给前处理一个稳定的先决条件。

实践中,我们认为:

缝头→退浆→烧毛→煮漂是最理想的工艺设计,染色产品毛效一般要求8cm以上,左中右及前后的毛效波动要控制2cm以内。


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②轧车轧液率一致

前处理轧车的轧液率,是否保持前后及左中右轧液一致是印染厂容易忽视的问题。

尤其是煮漂和丝光轧液的轧车,如轧液率不稳定,必然会引起染色色差产生。因此,要把前处理重点轧车的维护保养提升到染色轧车水平去处理。

每周休息天,设备部都要重点去检修,每周的头班,技术人员都要测定轧车左中右的轧液率,符合要求才能投入生产。


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③机电故障处理

印染生产中,难以避免突发机电故障,这对容布量较大(600-800M)的连续性退煮漂机台影响较大。

发生此类问题,煮漂停放时间超过规定时,各厂应根据实际制定严谨的返工措施,并把返工的数量,箱号准确无误通知染色主管,以便染色时分别试样投产,可避免色差的产生。


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④坚持前处理质量检查和明确移交标准。 

前处理半制品的外观质量检查是较简单的。内在质量检查如毛效、PH值、含浆率的检查也非难事。本文前面已提及"下机质量标准化"必须持之以恒、认真落实。

但是上述的检查仍不能满足染色色差的实际要求。

我们的做法是:

在染色前一个工序,每箱布取样 1米,并连接缝头,送染色主管检查并搭染相同或接近的颜色去鉴定。


如染出的头子布每段深、浅光色及左、中、右一致,即为合格品,相反为不合格品。


前处理要采取措施修正,如出现试样有边色,可把染前白布样转90度车缝,以纬向调作经向,再染一次。这样,可求证是染色还是前处理产生的边色。


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⑤保持工艺、设备路线的稳定性

生产计划调度,绝对要服从工艺技术的需要

即一个批次或同色翻单再生产的品种,必须在同一工艺、同一设备上施工。


如确需要调整机台生产,必须事先征得技术部门的同意后执行,不得先斩后奏或斩了也不奏的现象出现。


另外: 目前宽幅染色产品 (60-63"坯布)越来越多,而较多的印染厂由于设备的局限,被迫一机多用,即同一机台生产宽幅和窄幅产品。

这种情况如何减少色差?

我们的做法是以技术为主导,要求计划编排把宽幅产品集中投产,生产前并要设备部门更换前处理重要部位的轧车,同时在轧染机前多配一台均匀轧车,专门生产宽幅产品。这样边色的控制较为理想。当然宽幅产品能做到专机专用就最理想了。


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⑥磨毛产品的色差控制

随着服装市场的需要,磨毛后加工的产品越来越多,目前,除了纯棉织物外,还发展到弹力斜,弹力府,尼龙棉交织的磨毛。

由于磨毛的毛度前后和两边不一·也就易造成染色的边色和LOT色。

为了保证磨毛下机品质的一致,磨毛时必须严格控制布的干湿度,磨毛的压力、张力、速度的一致。

长时间的生产,磨毛砂纸因生产数量越大,损耗增大。因而磨毛时压力也要适当地调整才能保证毛度的前后长短一致。

检查磨毛左中右长短是否一致,除手摸目测外,最好的办法还是抽样染色去检查鉴定磨毛的边色。

另外因磨毛前大多教都要上柔软剂,所以,入染前最好再复煮漂一次,这样可去除表面花毛和柔软剂,使染色色光保持前、后一致。

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